Preguntas Frecuentes

Aplicamos trituración de baja velocidad y alto par con control adaptativo de empuje y geometría anti-enrollamiento. El PLC supervisa la carga del motor y ajusta presión de alimentación, velocidad y tiempo de residencia para mantener un corte estable.

Partimos de un mapeo del material: densidad aparente, geometría, humedad y contaminación adherida. Con ello definimos la secuencia óptima de reducción, lavado por fricción, separación, deshidratado y secado para lograr salida estable.

Calculamos capacidad efectiva con balance de masa por etapa considerando composición de entrada, contaminantes, humedad, pérdidas de proceso y especificación objetivo. Entregamos un rango técnico de capacidad, no solo un valor nominal.

Sí, si se define una ventana operativa adecuada. Ajustamos intensidad de lavado, tiempos de residencia y etapas de secado; para corrientes muy inestables recomendamos buffer de alimentación y dosificación controlada.

Combinamos diseño mecánico y control de proceso: secado por etapas, filtración de fundido opcional, control térmico por zonas y alarmas de desviación. En commissioning se calibran recetas por familia de material.

Sí. La arquitectura contempla puntos de expansión en alimentación, lavado, secado y pelletizado. En muchos casos se amplía capacidad sin reemplazar toda la línea.

Sí. Integramos transportes, clasificadores, extrusoras, circuitos de agua y utilidades existentes. Incluye interfaz mecánica, sincronización eléctrica y mapeo PLC/IO para operación estable.

Sí. Entregamos control centralizado basado en PLC con gestión de recetas, alarmas y visualización de KPIs. El operador ajusta parámetros críticos desde una interfaz unificada.

Totalmente. Definimos filtración, estrategia de secado y configuración de pelletizado en función de su producto final: extrusión de film, inyección o compounding.

Sí. Realizamos puesta en marcha en sitio para proyectos internacionales, con experiencia real en Europa (por ejemplo, Tielt, Bélgica). El diagnóstico remoto inicia de inmediato y la visita técnica se coordina según SLA.

Definimos listas críticas por configuración de línea y niveles de stock recomendados por horas de operación. Priorizamos consumibles y piezas de desgaste para reducir riesgos de parada no planificada.

Incluye diagnóstico de fallas, revisión de parámetros, optimización de proceso y guía de mantenimiento. En incidencias repetitivas emitimos acciones correctivas y ajustes de mantenimiento preventivo.

Impartimos formación durante commissioning con SOPs, seguridad y checklist de mantenimiento. La documentación cubre arranque/parada, inspecciones rutinarias y ciclos de reemplazo de piezas de desgaste.

Depende del material y la línea base, pero la integración de control y el dimensionamiento correcto suelen reducir kWh por tonelada frente a sistemas fragmentados. Lo cuantificamos en propuesta contra su operación actual.

La economía de desgaste depende de abrasividad, contaminación y disciplina operativa. Definimos intervalos esperados y plan de stock para pasar de mantenimiento reactivo a planificado.

Varía según capacidad, precio energético, estructura laboral y valor del producto final, pero muchos proyectos se modelan en una ventana de 18 a 36 meses con escenarios de sensibilidad.