Questions Fréquentes

Nous utilisons un broyage à basse vitesse et fort couple avec pression de poussée adaptative et géométrie anti-enroulement. Le PLC surveille la charge moteur et ajuste en temps réel l'alimentation, la vitesse rotor et le temps de séjour.

Nous démarrons par une cartographie matière : densité apparente, géométrie, humidité, contaminants adhérents. Ensuite, nous configurons la bonne séquence de réduction, lavage par friction, séparation, déshydratation et séchage.

Nous établissons un bilan matière par étape avec composition d'entrée, taux de contamination, humidité, pertes de procédé et spécification cible. Le résultat est une plage de capacité réaliste et exploitable.

Oui, avec une fenêtre opératoire définie. Nous ajustons intensité de lavage, temps de résidence et étapes de séchage; pour les flux très instables, nous recommandons un tampon d'alimentation et un dosage contrôlé.

Nous combinons conception mécanique et contrôle procédé : séchage en plusieurs étapes, filtration de fusion optionnelle, gestion thermique par zones et seuils d'alarme. Les recettes sont calibrées pendant la mise en service.

Oui. L'architecture prévoit des points d'extension pour l'alimentation, le lavage, le séchage et la granulation. Dans de nombreux cas, la capacité augmente sans remplacement complet de la ligne.

Oui. Nous intégrons convoyeurs, trieurs, extrudeuses, boucles d'eau et utilités usine. Le périmètre couvre interfaces mécaniques, synchronisation électrique et mapping PLC/IO.

Oui. Nous livrons un contrôle centralisé PLC avec gestion de recettes, alarmes et visibilité KPI. L'opérateur pilote les paramètres critiques depuis une interface unique.

Absolument. Nous adaptons filtration, stratégie de séchage et configuration de granulation selon votre application finale : extrusion film, injection ou compoundage.

Oui. Nous réalisons la mise en service sur site pour les projets internationaux, avec expérience réelle en Europe, notamment à Tielt (Belgique). Le diagnostic distant démarre immédiatement, puis l'intervention terrain suit selon SLA.

Nous définissons des listes critiques par configuration de ligne et des niveaux de stock recommandés selon les heures de fonctionnement. Les pièces d'usure prioritaires sont planifiées pour réduire les arrêts imprévus.

Le support inclut diagnostic pannes, revue paramètres, optimisation procédé et assistance maintenance. En cas de problème récurrent, nous publions des actions correctives et ajustons les plans préventifs.

Nous formons les équipes pendant la mise en service: sécurité, SOP, inspections, démarrage/arrêt et remplacement des pièces d'usure. La documentation opératoire est livrée avec la ligne.

Le gain dépend de la matière et de la ligne de référence, mais l'intégration contrôle + modules correctement dimensionnés réduit souvent les kWh/tonne. Nous le quantifions dans l'offre par comparaison avec votre situation actuelle.

Le coût dépend de l'abrasivité, de la contamination et de la discipline d'exploitation. Nous définissons des intervalles de remplacement et un plan de stock afin de passer d'une maintenance réactive à planifiée.

Il varie selon capacité, énergie, main-d'oeuvre et valeur de sortie, mais beaucoup de projets sont modélisés entre 18 et 36 mois avec scénarios de sensibilité.