Najczęściej Zadawane Pytania

Stosujemy wolnoobrotowe rozdrabnianie o wysokim momencie, adaptacyjny docisk i geometrię anty-owijania. PLC monitoruje obciążenie silnika i dynamicznie reguluje podawanie, prędkość wirnika oraz czas przebywania.

Zaczynamy od mapowania surowca: gęstość nasypowa, geometria, wilgotność i rodzaj zanieczyszczeń. Na tej podstawie dobieramy sekwencję rozdrabniania, mycia, separacji, odwadniania i suszenia.

Przygotowujemy bilans masowy etap po etapie, uwzględniając skład wsadu, zanieczyszczenia, wilgotność, straty procesowe i parametry produktu końcowego. Dzięki temu podajemy realny zakres wydajności.

Tak, pod warunkiem zdefiniowania właściwego okna pracy. Dobieramy intensywność mycia, czasy retencji i etapy suszenia; przy niestabilnym wsadzie zalecamy bufor i kontrolowane dozowanie.

Łączymy projekt mechaniczny z automatyką: suszenie wieloetapowe, opcjonalna filtracja stopu, sterowanie temperaturą strefową i progi alarmowe. W czasie commissioning stroimy receptury pod konkretne materiały.

Tak. Linia ma punkty rozbudowy dla podawania, mycia, suszenia i peletyzacji. W wielu przypadkach wzrost wydajności jest możliwy bez wymiany całej instalacji.

Tak. Integrujemy przenośniki, sortowanie, ekstrudery, obiegi wody i media. Zakres obejmuje interfejsy mechaniczne, synchronizację elektryczną i mapowanie PLC/IO.

Tak. Dostarczamy scentralizowane sterowanie PLC z recepturami, alarmami i monitoringiem KPI. Operator zarządza kluczowymi parametrami z jednego panelu.

Oczywiście. Dobieramy poziom filtracji, strategię suszenia i konfigurację peletyzacji pod wymagania zastosowania, np. folia, wtrysk czy compounding.

Tak. Realizujemy uruchomienia on-site dla projektów międzynarodowych, z praktycznym doświadczeniem w Europie, m.in. Tielt w Belgii. Zdalna diagnoza startuje natychmiast, a wyjazd inżyniera odbywa się wg SLA.

Tworzymy listy krytycznych części pod konkretną konfigurację linii oraz rekomendowane poziomy zapasu wg godzin pracy. Priorytet mają elementy szybkozużywalne i krytyczne dla ciągłości produkcji.

Zakres obejmuje diagnostykę usterek, analizę parametrów, optymalizację procesu i wsparcie utrzymania ruchu. Dla problemów powtarzalnych przygotowujemy działania korygujące i aktualizacje prewencji.

Podczas commissioning prowadzimy szkolenie z bezpieczeństwa, SOP, logiki start/stop, kontroli rutynowych i wymiany części zużywalnych. Dokumentacja operacyjna jest przekazywana zespołowi.

To zależy od wsadu i punktu odniesienia, ale zintegrowane sterowanie oraz właściwe dobranie modułów zazwyczaj obniża kWh/t względem rozproszonych układów legacy. Wyliczamy to projektowo dla Twojej linii.

Wpływ zależy od ścieralności materiału, poziomu zanieczyszczeń i dyscypliny operacyjnej. Dlatego definiujemy interwały wymian i plan zapasów, aby ograniczyć przestoje nieplanowane.

Zależy od wydajności, cen energii, kosztów pracy i wartości produktu końcowego, ale wiele projektów jest modelowanych w horyzoncie 18-36 miesięcy z analizą scenariuszową.