Cómo elegir la mejor trituradora de plástico: guía de compra 2026
En 2026, la eficiencia operativa define la competitividad en el reciclaje de plástico. Aprender cómo elegir la mejor trituradora de plástico exige algo más que comparar caballos de potencia: requiere un análisis riguroso de la reología del material de entrada, la tolerancia a contaminantes y la especificación de salida. Ya sea para modernizar una línea de lavado postconsumo o instalar un sistema interno de recuperación postindustrial, una selección equivocada provoca atascos frecuentes, exceso de finos y desperdicio de CAPEX. Los ingenieros de Energycle priorizan alinear el mecanismo de reducción con el modo de fallo del material —fractura frágil frente a desgarro dúctil— para asegurar caudal estable y ROI.
1. Evalúe la reología del material y su forma
El estado físico de sus residuos plásticos determina la geometría de corte necesaria. Estandarizar las especificaciones de entrada evita sobredimensionar el motor o quedarse corto en par del rotor.
Tipo de material y dureza
- Termoplásticos (PE, PP, PET): Requieren ángulos de corte afilados y agresivos. El calor por fricción puede fundir el material y provocar obturación de la criba.
- Termoestables y plásticos de ingeniería (ABS, Nylon, PC): La alta dureza acelera el desgaste de las cuchillas. Requieren acero herramienta resistente al desgaste (D2 o SKD11) y menores RPM del rotor para evitar ruido y vibración excesivos.
- Elastómeros (caucho, PVC blando): Riesgo de que se enrollen en el rotor. Requieren holguras de corte ajustadas (<0,5 mm) y cuchillas segmentadas.
Limitaciones por forma
- Purgas, tortas y bultos: La alta densidad exige cizallado de alto par y baja velocidad para evitar que el rotor se cale.
- Film y sacos tejidos: Tendencia a enrollarse. Requieren diseño de rotor anti-enrollamiento y rodamientos externos.
- Tubos y perfiles: Las longitudes grandes requieren canal de alimentación horizontal o un empujador tipo brazo oscilante para mantener el contacto con el rotor.
2. Defina el tamaño de salida y la uniformidad
El equipo aguas abajo dicta el tamaño objetivo de partícula.
- 10 mm – 12 mm: Estándar para lavadoras por fricción y tanques de flotación-hundimiento.
- <40 mm: Típico para triturado primario antes de una granulación secundaria.
- >50 mm: Reducción de volumen para vertedero o incineración (RDF).
El tamaño de la criba controla las dimensiones de salida, pero actúa como un estrangulamiento del caudal. Un área de criba pequeña en relación con el diámetro del rotor aumenta la contrapresión y la generación de calor.
3. Seleccione el mecanismo de trituración
Diferentes arquitecturas resuelven problemas de reducción distintos.
| Mecanismo | Configuración del rotor | Velocidad (RPM) | Mejor aplicación | Limitaciones |
|---|---|---|---|---|
| Un solo eje | Un empujador hidráulico fuerza el material hacia el rotor | 80 – 120 | Plásticos duros, purgas en bulto, palets, tubos de pared gruesa | Requiere mantenimiento del empujador; menor rendimiento con film ligero/voluminoso |
| Doble eje (cizalla) | Dos ejes contrarrotantes con cuchillas tipo gancho | 10 – 30 | Neumáticos, films contaminados, residuos electrónicos, necesidades de trituradora industrial, reducción de volumen | Tamaño irregular (tiras); sin criba interna para calibrar |
| Granulador | Rotor abierto, alta energía cinética | 400 – 600 | Botellas de pared fina, láminas; etapa final para escama uniforme | Sensible a contaminación por metal/piedra; alto nivel de ruido |
| Cuatro ejes | Doble corte + doble ejes de cribado | 20 – 40 | Pretriturado uniforme sin cambios de criba; residuos complejos | Alta complejidad; mantenimiento y alineación costosos |
4. Calcule el caudal y el factor de servicio del motor
Evite dimensionar una máquina solo por el caudal promedio. Los picos de alimentación pueden superar la capacidad nominal en un 200%.
- Cálculo de carga pico: Calcule el volumen de la pieza más grande × densidad del material. Asegure que el volumen de la cámara de corte supere esto en un 20%.
- Factor de servicio del motor (SF): Especifique un motor con SF 1,15 o 1,25. Permite sostener sobrecarga del 15–25% durante atascos momentáneos sin disparar la protección térmica.
- Control de amperaje: Los controladores modernos (PLC) deben monitorear la corriente y auto-invertir el rotor o retraer el empujador cuando se exceden límites, para evitar daños mecánicos.
5. Evalúe piezas de desgaste y acceso de mantenimiento
El gasto operativo (OPEX) se correlaciona directamente con la accesibilidad del mantenimiento.
- Fijación de cuchillas: Cuchillas atornilladas se rotan/reemplazan más rápido que opciones soldadas. Busque tornillos avellanados con protección contra desgaste.
- Acceso a la criba: Soportes abatibles reducen el tiempo de limpieza de horas a minutos en cambios de material.
- Protección de rodamientos: Rodamientos externos separados de la cámara de corte evitan contaminación por finos y líquidos; especificación estándar para integración con líneas de lavado Energycle.
- Revestimientos de desgaste: Placas Hardox reemplazables dentro de la cámara prolongan la vida del chasis al procesar nylon con fibra de vidrio abrasiva.
6. Lista de puesta en marcha y aceptación
Antes del pago final, realice un Site Acceptance Test (SAT) con su material real.
- Prueba de caudal: Opere a la máxima tasa de alimentación durante 60 minutos. Verifique que la temperatura del motor se estabilice por debajo de los límites de su clase de aislamiento.
- Análisis de salida: Tamice 10 kg de salida. Verifique <5% de finos (polvo) y <2% de “overs” (piezas mayores que la criba).
- Prueba de atasco: Sobrealimente a propósito para activar la lógica de auto-reversa. Verifique que la máquina se libera y reanuda sin intervención manual.
- Nivel de ruido: Mida dB a 1 metro. Asegure cumplimiento con directivas OSHA/UE (típicamente <85 dB requiere encapsulado).
Preguntas frecuentes
¿Cómo determino el material de cuchilla correcto para mi aplicación?
El material de cuchilla depende del balance entre tenacidad y resistencia al desgaste. El acero D2 es estándar para plásticos generales. Para materiales abrasivos (cargados con fibra de vidrio, film agrícola sucio), puntas de carburo de tungsteno o aleaciones propietarias como SKD11 con mayor dureza Rockwell (HRC 58–62) son preferibles, aunque son más frágiles y pueden astillarse si entra contaminación metálica.
¿Cuál es la diferencia entre una trituradora y un granulador?
Una trituradora utiliza alto par y baja velocidad para romper piezas grandes y pesadas (purgas, balas) en piezas gruesas (20–100 mm). Un granulador usa alta velocidad y bajo par para reducir esas piezas o productos de pared fina (botellas) a escamas uniformes (3–12 mm). Las trituradoras toleran mejor la contaminación; los granuladores ofrecen un control de tamaño más preciso.
¿Cada cuánto deben rotarse o reemplazarse las cuchillas?
La vida útil varía según uso y material. Las cuchillas cuadradas estándar en una trituradora de un solo eje suelen tener cuatro filos. Rote 90° cuando el radio del filo supere 0,5 mm o la corriente aumente 15% para el mismo caudal. Espere intervalos de rotación de 300–1000 horas según abrasividad, con reemplazo total tras usar los cuatro filos.
¿Por qué baja la capacidad al procesar film?
El film tiene baja densidad aparente (kg/m³). Una trituradora nominal de 1000 kg/h en rígidos puede procesar solo 300 kg/h de film suelto porque el rotor actúa como un ventilador e impide el avance del material. Se requiere un empujador hidráulico o un mecanismo específico de alimentación forzada para comprimir el film contra el rotor y mantener el rendimiento.