Come scegliere il miglior trituratore per plastica: guida all’acquisto 2026
Nel 2026, l’efficienza operativa determina la competitività nel riciclo della plastica. Capire come scegliere il miglior trituratore per plastica richiede più che confrontare i cavalli: serve un’analisi rigorosa della reologia del feedstock, della tolleranza ai contaminanti e della specifica di output. Che si tratti di aggiornare una wash line post-consumo o di installare un sistema interno post-industriale, la scelta sbagliata porta a intasamenti, eccesso di fini e sprechi di CAPEX. Gli ingegneri Energycle puntano ad abbinare il meccanismo di riduzione alla modalità di rottura del materiale — frattura fragile vs strappo duttile — per garantire throughput e ROI.
1. Valuta reologia e forma del materiale
Lo stato fisico del rifiuto plastico determina la geometria di taglio necessaria. Standardizzare le specifiche di ingresso evita di sovradimensionare il motore o sottodimensionare la coppia del rotore.
Tipo di materiale e durezza
- Termoplastici (PE, PP, PET): Richiedono angoli di taglio aggressivi e affilati. Il calore da attrito può fondere il materiale e accecare la griglia.
- Termoindurenti e plastiche tecniche (ABS, Nylon, PC): L’alta durezza accelera l’usura delle lame. Servono acciai utensili antiusura (D2 o SKD11) e giri rotore più bassi per ridurre rumore e vibrazioni.
- Elastomeri (gomma, PVC morbido): Rischio di avvolgimento sul rotore. Richiede giochi di taglio stretti (<0,5 mm) e lame segmentate.
Vincoli di forma
- Purghe e blocchi: Alta densità → cesoiatura ad alta coppia e bassa velocità per evitare stalli del rotore.
- Film e sacchi intrecciati: Tendono ad avvolgersi. Serve un rotore anti-avvolgimento e cuscinetti esterni.
- Tubi e profili: Le lunghezze richiedono tramoggia di alimentazione orizzontale o un pusher a braccio oscillante per mantenere l’ingaggio col rotore.
2. Definisci dimensione e uniformità dell’output
Le macchine a valle determinano la granulometria target.
- 10 mm – 12 mm: Standard per friction washer e vasche sink/float.
- <40 mm: Tipico per pre-triturazione prima di una granulation secondaria.
- >50 mm: Riduzione volume per discarica o incenerimento (RDF).
La griglia controlla la dimensione in uscita ma limita il throughput. Un’area griglia piccola rispetto al diametro del rotore aumenta la contropressione e il calore.
3. Seleziona il meccanismo di triturazione
Architetture diverse risolvono problemi diversi di riduzione.
| Meccanismo | Config rotore | Velocità (RPM) | Miglior applicazione | Limiti |
|---|---|---|---|---|
| Monalbero | Pusher idraulico che forza il materiale nel rotore | 80 – 120 | Plastiche dure, purghe, pallet, tubi a parete spessa | Richiede manutenzione del pusher; throughput più basso su film leggeri/voluminosi |
| Bialbero (cesoia) | Due alberi controrotanti, lame a gancio | 10 – 30 | Pneumatici, film contaminati, RAEE, esigenze di trituratore industriale, riduzione volume | Pezzatura irregolare (strisce); nessuna griglia interna per calibrare |
| Granulatore | Rotore aperto, alta energia cinetica | 400 – 600 | Bottiglie a parete sottile, lastre; finitura per scaglia uniforme | Sensibile a contaminazione metallo/pietra; rumore elevato |
| Quattro alberi | Doppio taglio + doppi alberi di vagliatura | 20 – 40 | Pre-triturazione uniforme senza cambi griglia; rifiuti complessi | Alta complessità; manutenzione e allineamento costosi |
4. Calcola throughput e service factor del motore
Evita di dimensionare sulla media. I picchi possono superare del 200% la capacità nominale.
- Calcolo del carico di picco: Volume del pezzo più grande × densità materiale. La camera di taglio dovrebbe superare questo valore del 20%.
- Motor Service Factor (SF): Specifica un motore con SF 1,15 o 1,25 per sostenere 15–25% di sovraccarico durante intasamenti momentanei senza scatto termico.
- Controllo amperaggio: I controlli moderni (PLC) devono monitorare la corrente e auto-invertire il rotore o retrarre il pusher al superamento dei limiti, per evitare danni meccanici.
5. Parti di usura e accesso manutenzione
L’OPEX è direttamente legato all’accessibilità per la manutenzione.
- Fissaggio lame: Lame imbullonate si ruotano/sostituiscono più rapidamente delle saldate. Preferire bulloni svasati protetti dall’usura.
- Accesso griglia: Culle ribaltabili riducono i tempi di pulizia da ore a minuti nei cambi materiale.
- Protezione cuscinetti: Cuscinetti esterni separati dalla camera limitano contaminazione da fini e liquidi; specifica standard per integrazione in wash line Energycle.
- Liner di usura: Piastre Hardox sostituibili in camera estendono la vita del telaio su nylon caricato vetro abrasivo.
6. Checklist di commissioning e accettazione
Prima del saldo finale, esegui un Site Acceptance Test (SAT) con il tuo materiale.
- Test throughput: Alimentazione massima per 60 minuti. Verifica che la temperatura del motore si stabilizzi sotto i limiti della classe di isolamento.
- Analisi output: Setaccia 10 kg di output. Verifica <5% fini (polveri) e <2% overs (pezzi maggiori della griglia).
- Test intasamento: Sovralimenta per attivare l’auto-reverse. Verifica che la macchina si liberi e riparta senza intervento manuale.
- Rumorosità: Misura i dB a 1 metro. Assicura conformità alle direttive OSHA/UE (tipicamente <85 dB richiede carter/enclosure).
Domande frequenti
Come scelgo il materiale lama giusto?
Dipende dal compromesso tra tenacità e resistenza all’usura. Il D2 è lo standard per plastiche generiche. Per materiali abrasivi (caricati vetro, film agricolo sporco) sono preferibili riporti in carburo di tungsteno o leghe come SKD11 con maggiore durezza Rockwell (HRC 58–62), pur essendo più fragili e soggette a scheggiatura se entra metallo.
Qual è la differenza tra trituratore e granulatore?
Il trituratore lavora a bassa velocità e alta coppia per ridurre pezzi grandi e pesanti (purghe, balle) in pezzi grossolani (20–100 mm). Il granulatore lavora ad alta velocità e bassa coppia per trasformare quei pezzi o prodotti a parete sottile (bottiglie) in scaglie uniformi (3–12 mm). I trituratori tollerano meglio la contaminazione; i granulatori offrono controllo dimensionale più stretto.
Ogni quanto ruotare o sostituire le lame?
La vita utile varia con uso e materiale. Le lame quadrate standard di un monalbero hanno tipicamente quattro spigoli. Ruota di 90° quando il raggio del filo supera 0,5 mm o l’assorbimento aumenta del 15% a parità di throughput. Attesi intervalli di 300–1000 ore tra rotazioni, con sostituzione dopo aver usato tutti e quattro gli spigoli.
Perché la capacità cala con il film?
Il film ha bassa densità apparente (kg/m³). Un trituratore da 1000 kg/h su rigidi può scendere a 300 kg/h su film sciolto perché il rotore funziona da ventilatore e ostacola l’alimentazione. Serve un pusher idraulico o un sistema di alimentazione forzata per comprimere il film contro il rotore e mantenere la capacità.