Wstęp
Linia recyklingu folii PE/PP działa stabilnie wtedy, gdy jest zaprojektowana pod realne ograniczenia folii: niską gęstość nasypową, ryzyko nawijania, wysokie zabrudzenie powierzchni i wynoszenie wilgoci. Ten materiał opisuje proces folia→granulat pod kątem zakupowym i pokazuje, co weryfikować przed inwestycją.
Zdefiniuj strumień folii (nie pomijaj)
Linia recyklingu folii PE/PP powinna być dobrana do najgorszego surowca, który faktycznie będziesz przerabiać.
- Polimer: LDPE, LLDPE, folia HDPE, folia PP albo miks poliolefin.
- Format: torby, stretch, folia rolnicza, folia opakowaniowa z nadrukiem, worki PP tkane, odpady big bag.
- Zanieczyszczenia: piasek/grit, włókna papieru, organika, oleje/tłuszcze, wilgoć oraz tworzywa niepoliolefinowe.
- Frakcje problemowe: folie wielowarstwowe, warstwy metalizowane, folie silikonowane, duże pokrycie farbą.
- Przygotowanie: folia luzem vs bela, typowa gęstość beli, częstość sznurków/linek.
Jeśli nie potrafisz tego opisać, traktuj wydajności i media jako [SPEC_NEEDED].
Dlaczego recykling folii różni się od recyklingu sztywnych
Najwięcej niestabilności wynika z podawania i odwadniania, nie z temperatury ekstruzji. Folia nawija się na wały, “mostkuje” w zasobnikach i zatrzymuje wodę oraz brud przez dużą powierzchnię.
- Podawanie wymaga kontrolowanej kompaktacji/densyfikacji, aby ograniczyć piki i mostkowanie.
- Mycie musi wcześnie usuwać frakcję drobną i piasek, inaczej rośnie zużycie pomp, ślimaków i filtrów.
- Odwadnianie musi fizycznie wycisnąć wodę z folii; sama wirówka często zostawia zbyt dużo wilgoci przy “heavy-wet”.
Proces end-to-end (folia → granulat)
- Rozluźnianie beli i dozowane podawanie
- Redukcja rozmiaru (cięcie/shredding)
- Mycie i separacja (cierne + sink/float + płukania)
- Odwadnianie mechaniczne (prasa/squeezer) i suszenie termiczne (jeśli potrzebne)
- Densyfikacja lub cutter-compaction (stabilizacja podawania)
- Ekstruzja z odgazowaniem i filtracją stopu
- Granulacja (na włókna lub water-ring), potem suszenie i pakowanie
Krytyczne moduły i co weryfikować
1) Rozluźnianie beli i dozowane podawanie
Pierwszy cel to stabilny przepływ masy do cięcia. Linie pracujące “falami” często prowadzą do głodzenia wytłaczarki i oscylacji ciśnienia stopu.
- Sprawdź rozwiązania anty-mostkowe (mieszadła, ślimaki wymuszające, taśmy sterowane).
- Zweryfikuj, jak przed cięciem usuwane są sznurki i metal.
- Zapytaj, jak system wraca do parametrów po postoju bez przepełniania modułów mycia.
2) Redukcja rozmiaru (cięcie bez nawijania)
W folii liczy się nie tylko rozmiar, ale też unikanie długich pasków, które się nawijają, i ograniczenie frakcji drobnej obciążającej obieg wody.
- Potwierdź geometrię rotora i rozwiązania przeciw nawijaniu (układ noży, luzy, elementy anti-wrap).
- Sprawdź czas dostępu do ustawiania noży i wymiany sit.
- Wymagaj planu dla PP tkanego i folii mocno zadrukowanej.
3) Mycie i separacja (najpierw piasek, potem organika)
Piasek jest częstą przyczyną zużycia. Jeśli nie usuniesz piasku i frakcji drobnej wcześnie, wzrośnie zużycie ślimaka/cylindra i częstość zdarzeń filtracji.
- Mycie cierne usuwa zabrudzenia przez ścinanie i tarcie.
- Sink/float oddziela frakcje ciężkie; poliolefiny pływają, ciężkie zanieczyszczenia opadają.
- Płukanie ma znaczenie, bo wynoszenie detergentu zwiększa pianę i pogarsza stabilność separacji.
4) Odwadnianie mechaniczne (squeezer / prasa)
Wilgoć na wejściu do ekstruzji powoduje pęcherze, niestabilne ciśnienie i nierówny granulat. W wielu liniach folii kluczowe jest mechaniczne wyciskanie wody przed suszeniem termicznym. [1]
- Zweryfikuj metodę pomiaru wilgotności i częstotliwość próbkowania.
- Sprawdź punkty zużycia: ślimak prasy, elementy sita/strainer i uszczelnienia łożysk.
- Zapytaj o zachowanie przy “heavy-wet” (deszcz, przelewy, wysoka organika).
5) Densyfikacja / cutter-compaction (stabilne podawanie do wytłaczarki)
Folia poliolefinowa często potrzebuje kompaktacji, aby zwiększyć gęstość nasypową i ustabilizować podawanie. W wielu koncepcjach stosuje się cutter-compaction: cięcie, nagrzewanie tarciem, densyfikację i podanie do ekstruzji. [2]
- Potwierdź sposób dozowania do wytłaczarki (kontrola masy vs tylko poziom).
- Sprawdź odciąg pyłu i wentylację w strefie kompaktacji.
- Zapytaj, czy to samo podawanie obsłuży cienką folię i grubszą rafie PP bez przebudowy.
6) Ekstruzja z odgazowaniem i filtracją stopu
Odgazowanie usuwa powietrze, wilgoć i lotne składniki, które inaczej dają zapach, pęcherze i niestabilne ciśnienie stopu. [3][4]
- Sprawdź, gdzie jest odgazowanie (strefy odpowietrzania, wydajność próżni, obsługa kondensatu).
- Zweryfikuj stabilność ciśnienia stopu i częstość wymiany sit przy Twoim poziomie zanieczyszczeń.
- Wymagaj strategii filtracji (pakiety sit, backflush lub filtracja ciągła) i monitoringu DP.
7) Granulacja i obsługa wyjścia
Wybór granulacji zależy od stabilności stopu i jakości, którą musisz dostarczyć.
- Granulacja na włókna toleruje większą zmienność, ale wymaga stabilnego chłodzenia i podciągu.
- Water-ring upraszcza cięcie, ale wymaga stabilnego przepływu stopu i kontroli wody.
- Zweryfikuj odwadnianie i suszenie granulatu przed pakowaniem, aby uniknąć zbrylania.
Repolyx zwykle traktuje stabilność trendu ciśnienia stopu i czas wymiany sit jako kryteria odbioru, bo bezpośrednio wpływają na realną produkcję.
Media i okno pracy
W linii recyklingu folii PE/PP media zależą od zabrudzenia i intensywności mycia. Wymagaj oferty rozdzielającej “zainstalowane” i “typowe w pracy”.
- Moc zainstalowana i typowe obciążenie: [SPEC_NEEDED]
- Obieg wody i uzupełnianie: [SPEC_NEEDED]
- Podejście do ścieków i gospodarka osadowa: [SPEC_NEEDED]
- Sprężone powietrze (jeśli zawory, suszenie lub separacja powietrzna): [SPEC_NEEDED]
Elementy zużywalne, części i ryzyka uptime
- Cięcie: noże, sita, uchwyty noży, łożyska i uszczelnienia rotora.
- Mycie: łopatki/liner myjki ciernej, tuleje pomp i linery cyklonów (jeśli są).
- Odwadnianie: ślimak prasy/squeezer, sito/strainer, uszczelnienia przekładni.
- Ekstruzja: zużycie ślimaka i cylindra, płyta głowicy, noże granulatora, pakiety sit.
Poproś o lead time dla krytycznych elementów i zalecaną listę części na magazyn.
Typowe problemy i sygnały diagnostyczne
- Piki pracy i częste głodzenie wytłaczarki: sprawdź kompaktację i dozowanie upstream.
- Szybki wzrost ciśnienia stopu: sprawdź obciążenie zanieczyszczeniami i zapychanie sit przez papier/organikę.
- Granulat z pęcherzami lub “syczeniem”: sprawdź odwadnianie, stabilność próżni i obsługę kondensatu.
- Piasek w granulacie lub czarne kropki: sprawdź usuwanie piasku i stan zużycia ślimaka/sit.
- Piana w zbiornikach i niestabilna separacja: sprawdź wynoszenie detergentu, organikę i sterowanie obiegiem wody.
Lista odbiorowa FAT/SAT
- Zdefiniowane i dostarczone próbki surowca (w tym worst-case i folia z nadrukiem).
- Uzgodniona forma wyjścia i testy jakości (MFI, metoda popiołu/zanieczyszczeń, zapach, gęstość nasypowa): [SPEC_NEEDED]
- Przebieg stabilności z rejestrem wydajności, trendu ciśnienia stopu, trendu próżni i przestojów.
- Wydajność wymiany sit / filtracji ciągłej udokumentowana pod obciążeniem.
- Bezpieczeństwo i punkty LOTO udokumentowane.
- Lista części, interwały PM i checklist rozruchu dostarczone przed wysyłką.
Źródła
- [1] POLYSTAR — Squeezer Dryer (mechanical dewatering concept): https://polystarco.com/squeezer-dryer/
- [2] EREMA — INTAREMA (cutter-compactor and recycling line concept): https://www.erema.com/en/recycling-machines/intarema/
- [3] Coperion — Degassing extruders (degassing mechanism overview): https://coperion.com/en/products/extrusion-and-compounding/extruders/degassing-extruders/
- [4] Next Generation Recyclingmaschinen (NGR) — “Degassing and filtration” (process functions in recycling extrusion): https://www.ngr-world.com/en/blog/detail/degassing-and-filtration-for-plastics-recycling